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Quadgeneration: Energieefffizienz hoch 4

Die Coca-Cola Hellenic Bottling Company Italia wendet eine kombinierte Methode zur Erzeugung von Heißwasser, Dampf, Kühlenergie und Elektrizität an.

40%
Einsparungen im Vergleich zu den derzeitigen Energiekosten
1300k
Eingesparte Tonnen CO2 pro Jahr
80%
Deckung des Kühlenergiebedarfs durch die Kraft- Wärme-Kopplung

Energiekosten sparen, Verluste minimieren

Centrica verantwortet die Planung, Installation und Inbetriebnahme einer Vier-Generationen-Anlage in einer der Produktionsstätten der Coca-Cola Hellenic Bottling Company (HBC) Italia, dem größten Standort des Unternehmens in Süditalien.

Eine erfolgreiche Lösung

Als beste Lösung wurde eine ENER-G E1280-Quadgeneration- Anlage berechnet, die mit einem Rolls Royce MTU-Aggregat mit einer elektrischen Leistung von 1.287 kW ausgestattet und im Containerbetrieb konfiguriert ist. Die Kraft-Wärme-Kopplungsanlage (KWK) ist außerdem mit einer 500-kW-Absorptionskältemaschine und einem Wärmerückgewinnungskessel für die Erzeugung von Sattdampf mit einem Druck von 10 bar ausgestattet.

Die erwartete Leistung der Anlage liegt bei ca. 7.500 MWh Strom pro Jahr und vollständiger Rückgewinnung der erzeugten Wärme, was zu Einsparungen in Höhe von ca. 40% der derzeitigen Energiekosten führt. Darüber hinaus werden 550 Energieeffizienzkredite pro Jahr generiert, die weitere Einsparungen ermöglichen werden.

Die Ergebnisse

Die Kraft-Wärme-Kopplungsanlage (KWK), die eine elektrische Leistung von 1.287 kW hat, wurde mit einer Investition von fast 2 Millionen Euro umgesetzt. Sie erzeugt Strom, Warmwasser, Dampf und Kühlenergie und deckt damit etwa 60 % des Kühlenergiebedarfs der Produktionsanlage ab. Bei einer voraussichtlichen Betriebszeit von 6.500 Stunden pro Jahr hat die Entwicklung das Potenzial, die CO2-Emissionen um 15% zu reduzieren und damit 1.343 Tonnen CO2 pro Jahr
einzusparen.

Rationalisierung der Produktion und Erfüllung der Produktionsziele

Die KWK-Anlage wird während des gesamten Produktionsprozesses und in den Abfüllanlagen eingesetzt. Der erzeugte Dampf wird zur Flaschenreinigung verwendet, während das gekühlte Wasser zur Kühlung des Abfüllwassers an der Produktionslinie verwendet wird. Es wurde ein Energieaudit durchgeführt, bei dem die Produktionsabläufe und der Energieverbrauch analysiert und ein Inventar der Maschinen erstellt wurde.

Dadurch wurde die beste Lösung identifiziert worden und dies hat es den Projektleitern ermöglicht, die höchst möglichen Einsparungen zu ermitteln.

Wir überwachten den gesamten Genehmigungsprozess von der Beantragung der Baugenehmigung bis zum Anschluss der Anlage an das nationale Netz. Die Planung und Durchführung des Projekts war aufgrund der spezifischen Konfiguration des Geländes nicht einfach. Die Anlage musste auf einem neuen, von uns errichteten Pfahlrammfundament errichtet werden.

Wartung und Live-Überwachung der Energieniveaus

Die KWK-Anlage wird über ein Remote Management System (RMS) gewartet und gesteuert. Das System verfügt über ein 7-Zoll-Touchscreen-Bedienfeld mit benutzerfreundlicher Oberfläche und ADSL-Anschluss; es kann auch über ein Smartphone oder Tablet ferngesteuert werden, und die Fernüberwachung erfolgt durch unser Support-Center.